成套水平　

　　20多年來，隨著國外大型成套技術的發展立式離心泵，出現了一系列新型成套設備與單機。與閥門有關的新型成套設備發展的特點是大型化臥式離心泵、高參數化、高性能自動化和成套化。　

　　煉油設備：最大煉油廠3640萬t／年（加勒比海的維爾京群島）自吸泵，3000萬t／年（委內瑞拉）。目前2000萬t／年以上的煉油廠有近三十個。　

　　最大單元煉油裝置的處理能力：常減壓裝置2400萬t/年，催化裂化裝置824萬t／年，重整裝置569萬t／年，加氫裂化裝置320萬t／年。　

　　油、氣長輸管線設備：近年來，長輸管線發展很快。其主要原因一是成本低，只相當于鐵路運輸的1／3；二是埋設在地下，不易破壞；三是管線建設速度快，投資省。　

　　最長輸油管線4830Km（伊朗）和4665Km（前蘇聯，友誼線）。最長輸送油品管線4578km（美國，休斯頓至紐約）。　

　　最長輸氣管線7680km（從阿拉斯加經加拿大到美國西部）。　

　　最大管線直徑1620和擬建的2500。　

　　最高管線輸送壓力為9～12MPa。　

　　合成氨設備：最大54萬t／年和50萬t／年。　

　　乙烯設備：最大能力50萬t／年至80萬t／年。　

　　發電設備最大機組容量：雙軸火電機組l30萬kW（美國，瑞士造），單軸火電機組120萬kw（前蘇聯），最大核電機組130萬kW（德國）　

　　與這些成套設備配套的閥門最大通徑與最高壓力：最大平板閘閥通徑1620mm，2000和3050roll（美國、日本）；最大蝶閥通徑9750mm（英國包文公司設計，瑞士造）；最大球閥通徑3050mm,不算驅動裝置的重量184t（瑞士造，美國田納州）：最大水用閘閥通徑2750mm，9MPa（日本）。　

　　設備大型化的經濟效果：概括起來說，一是提高生產效率，二是減少基建投資，三是降低原燃材料消耗。　

　　以年處理能力500萬t的煉油設備與100萬t的相比，每t產品生產能力的投資減少50％。　

　　一座600萬t/年煉油廠與兩座300萬t／年的煉油廠比較，投資只相當于后者的69％，鋼材消耗為53％，占地面積為54％，生產費用為75％，而勞動生產率卻提高到l70％。　

　　年產20萬t合成氨設備的每噸產品耗電為1450kW．h，新建的年產46萬t裝置的每噸產品耗電量下降為50kw/h。只相當于20萬t級設備耗電量的1／29。　

　　60萬kW發電機組與20萬機組相比，設備單位功率造價下降10％～20％，電站建設費用、單位功率、鋼材消耗量和制造工時減少20％。　

　　成套設備自動化水平，國外石油化工．企業主要生產過程已經實現直接數字控制，有的還實現了計算機分級控制。合成氨乙烯、尿素、合成纖維、合成橡膠和合成塑料等化工企業普遍實現巡回檢測、報警、有的實現閉環控制和局部最佳化控制。20萬kW以上大型發電機組普遍向計算機控制發展。核電站普遍用計算機控制。長輸管線系統不少國家用計算機控制，并裝有微波通訊系統，總控制室只有2---3個值班人員。可以通過電視監視全線工作情況。　

　　以上這些成套設備的控制方式也都要求閥門與之相適應。所以，近20年來，國外閥門的控制方式也有很大發展。除一般手動、機動、電動、氣動、液動傳動之外，電液連動、氣液連、自動控制的閥門品種不斷增多，并有進一步發展的趨勢。　

　　系列品種水平　

　　隨著各類成套設備、工藝流程和性能的改善，國外閥門的系列品種還在不斷增加，近年來出現了不少新品種閥門。如：緊急切斷閥、快速開關閥、防火閥、防靜電閥、減溫減壓閥、蝶型止回閥、泄壓閥、真空夾套閥、水冷或氣冷閥、安全閘閥、安全截止閥等多種新式閥門，其中通用閥門中球閥、蝶閥和平板閘閥是20年來發展最快的閥門品種。目前國外最高閥門基本技術參數見見上表。　

　　閥門產品質量水平　

　　A．密封可靠性。國外按關閉件密封程度規定用途和選擇產品，并對密封程度進行分類，一般分為三個等級。一、二級用于密封性要求高的地方，三級用于通用的中低壓工業閥門。盡管滲漏數值不盡相同，但卻有滲漏量規定。國外閥門滲漏量都有標準。　

　　B．閥門一次開關時間。某些閥門要求在很短時間內開啟或關閉。一次開關時間長短標志著閥門性能的優劣。美國某些閥門一次開關時間已經達到毫秒的程度。如AMES研究中心打開一個六英寸300磅級的閘閥只需要1ms，中等口徑DN350～400快速開關閥只有0.6s，開關球閥的時間達到0.05～O.1s，日本岡野閥門公司制造的超音　

　　速高溫閥，一次開啟時間為1s，介質是空氣，DN40，PNl4MPa，工作溫度為1267℃，介質流速為音速的11倍，3640m／s。　

　　制造工藝水平　

　　鑄造方面：國外鑄件為沖天爐加電爐雙聯，鑄鋼為電爐加精煉。金屬液質量高，化學成分穩定，造型為樹脂砂，潮膜自動線或機械造型（機械化造型約占50％）多數為微機控制，設備先進，鑄件尺寸精度高，表面光潔、清砂手段較好。　

　　鍛造方面：國外大多數采用模鍛，并已經采用多向模鍛和閉合膜鍛。鍛件質量高，材料利用率最高可達95％。最大鍛造通徑可達DN500。　

　　熱處理方面：國外熱處理大部分已經采用可控熱處理。如日本可控處理已約占70％ˇ80％，還有的采用真空熱處理。氮化也采用了離子氮化、軟氮化、化學處理等新工藝。　

　　機械加工方面：國外的加工設備已經自動化、數控化并已經采用了加工中心，還有的應用群控設備進行加工、普遍采用了成組技術及機夾式刀具，數字式量具、配備有專用清潔裝配車間，試驗裝置先進、齊全，滲漏量檢測手段先進。　

　　規格品種與技術標準水平　

　　從規格上看，日本約有8000個規格磁力泵，前蘇聯有28000個規格螺桿泵，許多閥門是在基型上改變材料、連接型式和尺寸而形成多品種的“派生閥門”單螺桿泵。世界上工業發達國家生產的閥門材料多達百種氣動隔膜泵，鑄鋼件的鋼種有五、六十種之多，尤其是超低碳鋼系列很多，發展很快，因而國外閥門產品適應能力很強。為此，與之相適應的閥門標準也很多，僅前蘇聯就有355項，德國有177項，法國117項等等，國外的技術標準注重產品性能、質量和可靠性等綜合性方面的指標。

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